工段实习总结

工段实习总结

　　总结是对某一特定时间段内的学习和工作生活等表现情况加以回顾和分析的一种书面材料，它能帮我们理顺知识结构，突出重点，突破难点，因此好好准备一份总结吧。那么总结应该包括什么内容呢？下面是小编帮大家整理的工段实习总结，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。

工段实习总结1

　　这个月我主要在熔炼工段实习，通过融入六个班组一起共事学习，我了解了设备原理、熟悉了工段基本作业流程和注意事项，能对产品不良和异常问题进行简单分析。现就这阶段的实习的工作内容、学习到的知识技能、发现的问题及注意事项等做一个简短的小结。

　　一、熔炼工段实习工作内容和职责

　　1、积极参与各班组领料、铸片出炉、炉渣炉体清理、铜辊轮清理、装料、铸片装桶、充氩封装、打炉、垃圾分类和处理等熔炼工段基本的前工序和后工序工作，熟悉熔炼作业各基本流程及四防注意事项。

　　2、协助当班员工观察浇注及并做好记录，对浇注时出现的异常（如未达到浇注温度、中间包漏液、炉体漏水等）及时报告。

　　3、对熔炼时发现的异常问题（如漏气、漏水、真空度温度异常、设备故障等）第一时间反馈给值班负责人员。

　　4、积极配合IPQC及工艺员、技术员做好记录及问题反馈工作。

　　5、协助工段长及机修人员做好设备维护和维修工作、6S及现场管理工作。

　　二、熔炼基本原理及主要设备介绍

　　1、熔炼及基本工艺过程

　　熔炼是指炉料在高温炉内发生一定的物理、化学变化，产生合金或金属富集物和炉渣的冶金过程。

　　我公司Nd2Fe14B合金的熔炼是采用真空速凝铸片技术，其基本工艺过程是：将配好的稀土金属、Fe、Al、Cu、B-Fe、Nd-Fe、Dy-Fe、Ho-Fe、Gd-Fe合金等按照配方的比例和重量置于中频感应炉中；抽真空，然后大功率送电，使炉料迅速融化，减少易挥发金属的大量挥发，保证合金的实际成分；待炉料全部熔化后，用大功率电磁搅拌少许时间，以保证合金成分均匀；当温度到达1450℃-1485℃时，进行浇注，将合金液按一定速度倒入中间包，合金液顺着中间包流到一定速度转动的冷却铜辊表面，铜辊将快速凝固的合金带送到冷却盘上，经料叉破碎后形成一定厚度（0、25-0、45mm）的Nd2Fe14B铸片。

　　2、八佳/爱发科真空熔炼炉结构

　　真空熔炼炉主要由六大部分组成：

　　1、加热系统：

　　主要包括中频电源、感应线圈、坩埚等。

　　其加热的原理是利用中频电源建立中频磁场，使铁磁材料内部产生感应涡流并发热，达到加热材料的目的。即在感应圈中产生高密度的磁力线，并切割感应圈里盛放的金属材料，在金属材料中产生很大的涡流。

　　中频电流加热熔炼有几个明显的优点：熔化升温快、生产效率高，氧化极少；通过电磁搅拌，金属合金成分均匀；加热均匀，炉温容易控制。

　　2、真空系统：

　　以八佳真空熔炼炉为例，每台都是由3个机械泵和2个罗茨泵及相应的管道组成，采用机械泵和2个罗茨泵串联可在相当短的时间（50min左右）内将真空度下降到4Pa左右，

　　3．冷却系统

　　主要由铜辊、水冷盘、循环水管，风机等组成。

　　4、动力系统

　　主要为液压站，控制着熔炼炉自动活动部分，如炉盖封闭，坩埚倾斜等。

　　5、电控系统

　　包括主电源箱和控制平台等，负责电源控制及日常操作流程控制。

　　3、铸片厚度影响因素

　　真空速凝铸片是制备钕铁硼合金的第一道大工序工序，它要求铸片各向异性好、富Nd相沿晶界均匀分布、不存在α-Fe相。铸片厚度对最终产品性能有重要影响，经过这段时间学习，我觉得合金片厚度与以下因素密切相关：

　　1．浇筑时合金液温度

　　2．浇注时坩埚角度倾斜速度3

　　．铜辊转速

　　4．铜辊材质、导热率等因素

　　5．真空机组的质量

　　由于以上2、3、4基本由厂家及技术相关人员调好不变，所以只要仪器运行正常，最关键的就是要控制好浇注温度才能生产出合格的产品。

　　三、熔炼作业基本流程

　　熔炼的基本流程是：从配料室领好原材料，复称无误后按顺序将料人工装入熔炼炉坩埚内，先抽真空，然后加热烘料，升温，将所有原材料熔化成合金液，当合金液的温度达到规定温度后，开始浇注，铸片脱落到水冷盘上，冷却到室温进行出炉。准备进入下一道氢碎工序。主要细节工序如下面流程图所示。

　　领料/复称设备点检前炉料出炉中间包拆除铜辊轮清理炉渣清理中间包安装装料关闭炉门抽真空设定程序参数烘料/充氩熔炼测温浇注冷却出炉送检/入库按照日《生产计划》从配料房领料，进行复称，核对种类和重量，并做好记录。

　　设备日常维护保养，检查水、电、气（水压：0、3~0、35Mpa；电压：380V；空气压力）。炉内充空气，鼓风，使炉内与大气压平衡，时开炉门，根据出炉作业规范进行出炉工作。2人同时操作，调整，拆除螺丝及中间包。

　　用粗砂带进行铜辊表面打磨，并用吸尘器对炉壁炉门粉尘清理。

　　清理坩埚中炉渣，炉嘴及中间包上残留合金液，并对坩埚炉嘴进行修补。

　　安装中间包，调试好中间包与铜辊间隙。

　　按工艺顺序装料到坩埚中，先铁棒，再小块，再大块。

　　1将炉门和炉盖密封圈擦拭干净，开启关闭炉盖，并保持合上炉门。人按住时炉门，另一人启动抽真空操作，使炉门吸住，连接炉门边链条，抽真空时间≤55分钟。

　　当真空度≤主操作人员检查程序及参数是否有误。50Pa（爱发科），八佳炉≤20Pa时进行烘料（100~150kw/kw），真空度八佳≤3Pa，爱发科≤4Pa时充氩，并记录好升温时间。

　　10min内分3~5次将功率升至530kw，接下来时刻留意真空度和温度是否正常稳定，熔炼耗时爱发科炉子大约为60分钟，八佳为55分钟。当观察到合金完全熔化后若温度达到1450℃-1485℃左右，合金液稍微由红泛白时，进行浇注操8~12min内用热电偶测合金液温度作，浇注时间≤15分钟，浇注完成后，坩埚自动回位。

　　自动充氩80kpa~85kpa，启动风机，辅助机构进行冷却。

　　抽真空到20kpa以下，打开空气放气阀，使之与大气压持平，产品出炉，出炉温度：≤40℃

　　自检铸片颜色（银白色）、厚度在0、10、6mm，0、20、45之间的占总数的90%以上铸片，自检合格后。将铸片装入套有塑料袋的料桶，并送检入库。

　　四、熔炼工段一些重要注意事项

　　“细节决定质量”，任何质量问题的产生除了仪器重大问题故障或人为重大失误外，基本上都是有日常某些容易疏忽的细节没做好。经过这段时间的实习，我觉得很多细节是值得我们注意的。

　　1、熔炼前准备工作注意事项

　　领料：一定要仔细确认料种类和数量，有时候由于配料人员疏忽少放了某种稀有金属，若熔炼人员不注意核对，复称误差又小于1、5kg，一旦熔炼开始即造成重大质量事故，造成二次熔炼或报废。

　　设备点检：必不可少，且应特别注意水，电，气压是否正常，只有这样保证才能进行生产。

　　中间包的制作和调试：非常关键，看似简单，但是需要较强的经验，一旦没做好，会造成浇注时漏液，酿成重大质量事故，所以中间包的制作和调试一定的专人执行并班长检查。装料：由于每种稀土都是用塑料袋装到铁桶内，有时候塑料袋有破损，若装料时直接提出来塑料袋，很可能造成原料的洒落到坩埚上或炉体内，特别是Dy-Fe等非常贵且稀少的原料不慎洒落，不仅造成了浪费，更造成了不可预知产品的质量问题。

　　抽真空：此过程中一定要密切关注真空度变化，且检查气管是否漏气（漏气声音比较明显，到边上就能听到，且真空度降不下去），且烘料过程不要时间太长，防止原料氧化。

　　2、熔炼浇注过程注意事项

　　浇注时间点的控制：浇注工序对员工经验性要求比较高，操作者必须是有两个人在场，由于八佳热电偶坏的频次高，所以如果热电偶出现故障而不能测温时，则要求员工能通过合金液变化及时间记录估计出合金温度，从而控制好浇注时间点。

　　浇注时一人在炉体上面观察液面，并调整中频电压，控制好浇注过程，另一人在炉体下面监视中间包运行情况，对异常问题及时汇报和处理。

　　3、安全方面注意事项

　　防压脚：熔炼叉车运输的频次是最高的，每炉料基本600kg左右，所以员工要注意防止叉车压到脚。

　　防砸伤：原料都需要上吊到真空熔炼炉上去，虽然有防护栏，但是安全第一，一旦疏忽，造成的后果将是终身的，此外每次换坩埚时不仅要注意防止坩埚的跌落，更要注意自己和他人安全。

　　防烫伤：主要是在清除炉渣及炉渣装入铁桶后，修补坩埚等过程容易烫伤，所以不要图方便，一定要带好防护手套，且要注意温度，不要随手到处乱摸。

　　防粉尘：熔炼工段粉尘是最厉害的，特别是深入炉体内工作（如锤坩埚，清理炉渣，清除炉体炉壁粉尘），所以公司也为熔炼每位员工配备最好的口罩，且在不断更新，但是某些员工可能觉得麻烦或由于天气原因戴的不舒服而不戴，虽然短期感觉对身体无影响，但是长期如此势必对身体造成极大地伤害。

　　五、个人感悟

　　我在熔炼实际上只待了2个多星期，后面2个星期根据领导安排回检测室协助质量员工作，同时做烧结工段现场工艺员。通过这段时间的工段学习，以及在检测室协助一线跟踪问题产品（缺角、开裂、杂质、尺寸异常等）流动及写质量分析报告，我一方面学会了熔炼工段基本作业流程和基本工艺，熟悉了质量问题分析的基本思路和流程，但另一方面也体会到了知识、能力和经验的欠缺，主要表现在以下几个方面：

　　1、产品有某些质量问题时，特别是性能方面问题，就不知从何开始分析，这一方面由于还未去烧结、成型和制粉工段三大工段实习，另一方面是钕铁硼技术知识还相当匮乏。

　　2、做烧结工艺员巡检时，发现问题较少，但并不代表没出现问题（如3#和13#漏水造成过产品氧化事故，25号摔料事故）。主要原因一方面巡检频次不够，且没能全过程跟踪；另有一方面没有在烧结实习过，虽然通过学习和交流对烧结过程熟悉，但具体设备仪器原理，注意事项还是有些模糊。

　　3、另外一点就是关于质量意识方面。有时候重复工作多了，出现一些重复异常现象也很难引起重视，例如26号连续发现6批模宽尺寸异常产品，但是并未引起质量员重视，结果还是领导发觉的。

　　4、个人表现能力沟通能力需加强培养。虽然在熔炼工段与同事相处融洽，但并没有发光点。

　　所以以后工作过程中，为了克服自己的缺点和不足，应加强学习和锻炼，同时要抓紧后续3各月宝贵的实习时间，一方面深入现场，学习各小工序，“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”；另一方面加强理论知识的补充和各工段作业流程，规范的学习；此外更应该提高质量意识，以维护公司利益和个人利益为出发点和归属点，发现问题，解决问题；真真切切做事，踏踏实实为人。

工段实习总结2

　　首先非常感谢综合车间的各位领导以及各位师傅和同事，千里之行，积于跬步；万里之船，成于罗盘；感谢你们平日的指点，才有我今天学到的知识。时常觉得自己是个幸运的人。无论何时何处总有人给我帮助与关怀。一再的体会，一再的确信，是大家用爱心与宽容组成了我生活的点点滴滴。真心感谢你！真心感谢所有领导和同事，感谢与这一群热爱生活热爱工作的领导、同事们一起成长、一起拼搏，一起努力！

　　蓦然回首，转眼为期两个月的综合车间实习结束了。在实习期间虽然有累、有苦，但我却感到很快乐！因为我学到了作为一名新来大学生必备的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。

　　其实，对我们这些工科的学生来说这是一次理论与实践相结合的绝好机会，又将全面地检验我的知识水平。我在实习过程中通过独立地实践操作，将所以的流程基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有机结合起来的，进行工程实践综合能力的训练及进行思想品德和素质的培养与锻练。刚刚离开了课堂严谨的环境，我感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。

　　我是20xx年7月11日到综合车间报到进入生产班组，7月11号至22号我在球磨机岗学习球磨机的有关基础和安全知识，有师傅指导带领。7月23日至9月21号我在浓密机岗由师傅带领三天后，开始独立操作！在8月底的时候我们车间还进行了检修。对一些管道和机械进行了优化改造！

　　综合车间原矿由两部分组成。一部分从尾矿坝通过高压水枪冲散，由水泵打入24米浓密机。另一部分则为干矿，通过卡车运到格筛，由板式给料机给入。两种原矿经分别磨矿分级后进入一号搅拌槽混合后，经粗选搅拌槽加药搅拌后进入浮选。精矿经泵箱用泵打入12米浓密机浓缩后进入小压滤，滤饼即为最终产品；尾矿经尾矿泵打入18米浓密机后，进入大压滤，滤饼由皮带运送排出。磨矿流程分两部分。干矿采用一段必路磨矿，2130球磨机和双螺旋分级机形成闭路循环，合格产品经溢流排出进入旋流器进行二次分级，返沙则随螺旋返回进入球磨机再磨。水采矿则经24米浓缩后给入旋流器进行预先分级，溢流进入1#搅拌槽。沉砂则给入1530球磨机磨矿后进入1#搅拌槽与表外矿混合并初次加药。

　　主体流程采用一粗三精三扫，通过三次精选，金矿逐步富集，最终达到22g/t以上。通过三次扫选作业，将有用矿物尽可能的逐步回收，直接尾矿品位降低到0。7g/t以下。脱水作业主要通过浓密机及板框式压滤机完成。

　　一、各岗位操作规程

　　1浓密机岗

　　1）每小时对水彩矿浓度及流量进行检测。

　　2）保证24米浓密机排矿浓度大于等于28%。

　　3）对旋流器浓度及细度进行检测，发现不合格是与班长和球磨工进行联系，即时作出调整。

　　4）保证给矿平稳，不得出现较大波动，两台浓密机界面保持平稳，不得出现跑浑现象。

　　5）对高位水池的.水量进行监察，发现水量不够时，要即时补充，保证生产用水正常。

　　2球磨供矿岗

　　1）保证车间及工段要求的供矿量，供矿皮带不得空转。

　　2）保证合格的球磨浓度及磨矿产品。

　　3）保证合格的双螺旋溢流浓度。

　　4）对磨矿分级及其辅助设备进行维护保养，保证其正常运转。

　　5）每小时对双螺旋溢流浓细度进行检测，并根据实际情况作出调整。

　　6）对水玻璃即时进行补加。

　　3浮选岗

　　1）对浮选浓细度进行检测，并及时反馈信息。

　　2）对药剂流量进行检测，保证其符合工艺要求，不得出现药剂断流现象。

　　3）根据现场情况对浮选进行调节，保证精矿品位、产率、尾矿品位及浮选回收率达到指定的工艺要求。

　　4）对责任区内的设备及环境卫生进行维护。

　　5）加强与各段作业联系，及时将信息反馈，以便调整。

　　4压滤岗

　　1）保证精矿滤饼水分不高于18%，尾矿滤饼水分不高于25%。

　　2）为高位水池提供浓度不高于2%的回水。

　　3）及时卸矿保证处理量及精矿量满足生产要求。

　　4）对设备进行维护。

　　512米浓密机岗

　　1）对12米浓度机岗进行操作和维护2）对浮选下平台的泵进行维护。

　　3）按要求配制石灰和絮凝剂。

　　二、主要设备介绍

　　1浓密机

　　是基于重力沉降作用的固液分离设备，通常为由混凝土、木材或金属焊接板作为结构材料建成带锥底的圆筒形浅槽。

　　可将含固重为10%~20的矿浆通过重力沉淀浓缩为含量为45%~55%的底流矿浆，借助安装与浓密机内慢速运转（1/3~1/5r/min）的耙的作用，使增稠的底流矿浆由浓密机的底流口卸出。

　　浓密机上部产生较清净的澄清液（溢出），由顶部的环形溜槽排出。浓密机按其传动方式分要

　　有三种，其中前两种比较常见：

　　1、中心传动式。通常此类浓密机直径较小，一般在24米以内居多。

　　2、周边辊轮传动型，较常见的大中型浓密机。因其靠传动小车传动得名。直径通常在53米左右，也有100米的。

　　3、周边齿条传动型。此种基本直径在53米以上，但现在所用较少。

　　浓密机广泛用与湿法冶金、选矿厂、化工厂等需要固液富集分离的生产场所，直径3~100m深度2~4m。

　　2、球磨机

　　球磨机在加气混凝土原料制备中最重要的设备就是球磨机，他用于石灰，石膏，砂，矿渣的物料的粉磨。物料只有经过粉末并到细度后才能进行充分混合相互作用，才能使制品达到强度，粉磨是加气混凝土生产中的重要程序，粉磨过程耗电量大，球磨机一般是加气混凝土工厂中电机容量最大的设备。

　　球磨机是有水平的筒体，进出料空心轴及磨头部分组成，筒体为长的圆筒，筒内装有研磨体，筒体为钢板制造，有钢制衬板与筒体固定，研磨体一般为钢制圆球，并按不同直径和一定比例装入筒中，研磨体也可用钢锻。根据研磨物料的粒度加以选择，物料由研磨进料端空心轴装入筒体内，当球磨机简体转动的时候，研磨体由于惯性和离心力作用，摩擦力的作用。使它帖附近筒体衬板上被筒体带走，当被带到一定的高度的时候，由于其本身的重力作用二被抛落，下落的研磨体抛射体一样将筒体内的物料给击碎。物料由进料装置经入料中空轴螺旋均匀的进入磨机第一仓，该仓内有阶梯衬板或波纹衬板，内装不同规格钢球，筒体转动生产离心力将钢球带到一定高度后落下，对物料产生重击和研磨作用。物料在第一仓到粗磨后，经单层隔仓板进入第二仓，该仓内镶有平衬板，内有钢球，将物料进一步研磨。粉状物通过卸料箅板排出，完成粉磨作业。筒体在回转的过程中，研磨体也有滑落现象，在滑落过程中给物料以研磨作用，为了有效的利用研磨作用，对物料粒度教大的一般二十目磨细时候，把磨体筒体用隔仓板分隔为二段，即成为双仓，物料进入第一仓时被钢球击碎，物料进入第二仓时候，钢端对物料进行研磨，磨细合格的物料从出料端空心轴排出，对进粒颗粒小的物料进行磨细的时候，如砂二号矿渣，粗粉煤灰，磨机筒体可不设隔板，成为一个单仓筒磨，研磨体积也可之用钢段。

　　2130为卧式筒形旋转装置，外沿齿轮传动，两仓，各自型球磨机。物料由进料装置经入料中空轴螺旋均匀地进入磨机第一仓，该仓内有阶梯衬板或波纹衬板，内装不同规格钢球，筒体转动产生离心力将钢球带到一定高度后落下，对物料产生重击和研磨作用。物料在第一仓内达到粗磨后，经单层隔板仓进入第二仓，该仓内镶有平衬板，内有钢球，将物料进一步研磨。粉状物通过卸料箅板排出，完成粉磨作业。

　　三、主要指标介绍

　　1、产率产品重量与原矿重量的百分比，用γ表示。

　　公式：产率=产品重量/原矿重量100%=（原矿品位—尾矿品位）/（精矿品位—尾矿品位）100%。

　　2、金属量矿石中有用金属的重量，例如金矿石金的重量，用P表示公式：P=QβQ—矿量，β—品位

　　3、品位矿石中有用金属的重量与矿石重量之比，黑色金属一般为百分数，稀有贵重金属一般用克/顿表示。

　　4、回收率产品中有用金属重量与原矿中有用金属的重量之比。用ξ表示。公式：ξ=γnβn/β1

　　通过这次的综合车间实习，不仅培养了我的实际动手能力，增加了实际的操作经验，我对自己的专业有了更为详尽而深刻的了解，也是对这几年大学里所学知识的巩固与运用。从这次实习中，我体会到了实际的工作与书本上的知识是有一定距离的，并且需要进一步的再学习。在这次会计实习中，我可谓受益非浅。仅仅的二个月实习，打开了视野，增长了见识，为我以后进一步走向工作岗位打下坚实的基础，而我将受益终生。