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最新车间实习心得

最新车间实习心得



最新车间实习心得

  当我们有一些感想时,可以寻思将其写进心得体会中,这样就可以总结出具体的经验和想法。那么问题来了,应该如何写心得体会呢?以下是小编为大家整理的最新车间实习心得,希望对大家有所帮助。

最新车间实习心得1

  时光飞逝,一个月的实习时间即将过去,这个月是一个非比寻常的一个月,它是我在进入公司后过的最繁忙的一个月,也是我人生新起点的一个月!这个月不仅充满了我对前期工作的回忆,更充满了我对未来工作顺利进行的向往和憧憬!

  首先,感谢公司能给予我这样一个表现自我的机会!这个月使我体会到了很多,也学会了很多!尤其,是在王立涛班长和其他班长的指导,使我在工作中受益匪浅!从他们身上学会的不仅仅是生产管理方面的经验,更多的还有为人处事的道理!真的很是感谢每一位在我工作中给予我帮助的人,因为你们是我开展新工作上的老师!

  我作为涪陵卷烟厂制丝车间生产乙班班长,在过去的一年里,认真履责,积极工作;带领班组全体成员保质保量地完成了车间下达的各项目标任务:

  岗位责任概述:

  1.按生产计划和工艺技术文件,科学、合理地组织生产,及时解决生产中突出问题;

  2.配合职能部门开展好过程控制和其它有关质量活动;

  3.加强班组管理,以班组标准化建设内容为重点,建立、健全班组各项管理制度,不断提高班组科学管理和民主管理水平;

  4.组织员工按照车间的统一部署积极开展各种节能降耗、劳动竞赛、技术攻关等活动;

  5.搞好安全教育,精心维护保养设备,认真招待劳动保护法规和操作规程,坚持做到安全文明生产;

  6.搞好劳动竞赛,积极开展比、学、赶、帮、超活动;

  7.做好思想政治工作,教育职工坚持四项基本原则,遵守社会公德和职业道德;

  这次实习是一个很好的锻炼自我的机会,它让我懂得了立场不一样时的各种不同。虽然在这段期间开始时有些不适应,但只要想到我是在为自己的未来奋斗,为将来打拼,我坚信我一定会努力把这份工作干得更好。

  这次让我学到的不仅仅是生产的知识,更重要的是我学会了怎样去面对可能发生的各种状况。我想未来我会走的更好更远。我会为自己的将来努力,努力去创造属于我自己的光辉历史!

最新车间实习心得2

  实习岗位工作的顺序:,必须要戴安全帽,长袖工作服,护腕,眼睛,劳保鞋。生产前,第一要填写设备点检表格,设备点检主要包括焊枪是否操作灵活和焊渣,;平衡器是否操作灵活;电器元件是否破损;气管水管是否破损等等。随着汽车工业的发展,汽车车身焊装生产线也在逐渐向全自动化方向发展,为了赶上国际水平,在提高产量的同时,要求努力提高汽车制造质量。众所周知,实现自动化的前提是零部件的制造精度要很高,希望焊接变形最小,焊接部位外观要清爽,故要求焊接技术越来越高。我国面临加入WTO的机遇和挑战,焊接方面新技术的推广应用对汽车工业的品牌提升有着极其重要的作用。

  本次实习中我学会了焊接,,奠定对以后在工作有一定的了解,让我毕业后,在社会上比较好找工作。现在的汽车工业中有很多部分都是用焊接完成,学会了焊接技术也让我在这次实习中受益匪浅,很感谢学校能摧荐我们这次实习的公司,在以后的工作中,我要努力学习,争取学更多的技术,为以后的工作奠定一定的基础。

  每次的实习我都会有不一样的体会,我觉得只有在不断学习和亲身实践的过程中我们才能更好的适应社会,才能更好的适应生活!通过这次的实习,使我对焊接技能有了更深入的理解和运用。在实习过程中要不怕苦、不怕累,努力克服在焊接实习过程中遇到的困难,当我克服困难完成一件作品时,那种快乐是来自内心最深处的。我相信通过自己的不断努力我的明天一定会更加美好!而且经过这段时间后,我给了自己一些新目标,充分认识到还有哪些地方不足,明确了改进的方向和方法。在这次实习中不但学习到了很多知识,并且带给了我很多问题去思考,去引导我下一步的学习。

  我们要毕业了,我们要珍惜这次的实习机会,学习更多的技术。在汽修的专业里,只要我们肯学,没有学不会的技术,在以后的工作里,我们都要努力学习和奋斗!加油!

最新车间实习心得3

  今年__月开始,我在车辆公司冲压车间进行了为期两个月的实习工作。在实习中,我在车间有37年工龄的孙海超孙师傅的热心指导下,积极参与车间日常管理相关工作,注意把书本上学到的汽车与机械等理论知识对照实际工作,用理论知识加深对实际工作的认识,用实践验证所学的汽车与机械理论,探求车间冲压机械工作的原理与冲压技术。简短的实习生活,既紧张,又新奇,收获也很多。通过实习,使我对冲压车间的工作有了深层次的感性和理性的认识。

  我所实习的冲压二组是车间的主要生产线之一,有6台千吨级德国进口液压四柱式冲压机。车间现有正式职工400余名,先进的工程技术装备近百台。该线主要冲压本厂的冲压件、中华轿车车及金客的冲压件,生产任务重,工作条件艰苦,噪音大,工人三班倒,周六周日经常加班,去年有段时间2个月没有放假。车间去年赢利__万不能不说我们的工人和干部是多么的辛苦。

  回顾我的实习生活,感触是很深的,收获是丰硕的。实习中,我采用了学、看、问,想等方式,对车间的日常工作的和技术知识有了进一步的了解,协助了孙师傅写完中体车的模具设计任务书,和相关工序的cad画图再线设备检测,还帮助库房搬运零件,帮工人去毛刺修零件等工作。同时还积极向办公室其他师哥师姐请教学习。同时,对车间的服务品牌以及文化精神都有了初步了解,有一句话我记忆尤深“成功者找方法,失败者找理由”。车间徐主任的管理艺术和平易近人的为人给我很大的感染,车间开展文明教育座谈会,会上徐主任的讲话极具教育意义。每一名冲压车间的员工都自觉站队进食堂,厂内走路走人行横道,为厂内其他员工作出积极表率,使车间在精神文明也走在全长的前面,同时无形中也使每名员工在文明素养得到提高。

  很珍惜在冲压实习的日子,更期待下一个岗位的挑战,我们将虚心学习,脚踏实地的作好工作,将来为金杯轻卡注入新的青春与活力。

最新车间实习心得4

  首先感谢学校对于我们的培养,也感谢公司给予我们的机会,在这样的实习中我们也明白了实践的重要性,我们学习的过程中需要更多不同的培养方式来启发我们的思想,让我们更好的踏入社会。

  对我来说刚开始进入车间工作还是很新奇的一件事情,但是经过几天时间的锻炼,我们的任务也在加重,要求也在不断地提高,就很难以有更多的想法,无论是充满热情的学习,还是积极主动的工作,而是机械的工作,累的不想说话。可是有的同学仍然保持旺盛的精力给我们做了好的表率作用,而我也开始反思自己对于学习的态度是否过于松懈,需要更加努力的学习和认真的工作,要好好休息保持状态。

  通过逐渐调整自己的状态,我也慢慢适应了车间的工作繁忙程度,学着将所学的知识运用到工作中去,怎么将工作的时间缩短,让我明白了理论和实际之间的区别,还有我们在工作中应该有自己的判断,而不是跟随着其他人的思路,有自己的想法才是我们在实习中应该做到的。

  虽然在大学中我们就需要自主学习,但是实习和大学中的学习又不一样,因为我们建立在现在所拥有的知识基础上面在进行细化学习,还有懂得实际的操作,不仅仅要靠脑子的思考,还有身体力行的实践。还有就是和车间里的人讨教工作的经验,学习的过程中应该不止应该有书本还有老师,许多的问题都是工作的过程中别人积累的经验才能够解决的,在书本上很难找到问题的解决办法。

  在工作中和在学校中不一样,在学习上我们最终要自己思考,自己解决,但是工作中需要团结协作,一个问题的出现有很多方面的原因,我们对于工作还不够熟悉,同时每个人擅长的方面不同,我们在工作中出现的问题就需要很多的人来一起讨论解决,不能自己一个人为了显示自己的'能力而独自思考,这是不可取的。

  实习的生活让人难忘,这次的实习也让我们了解到我们在就业中可能遇到的问题,还有职业前景在哪里,但是我们还是要回归到正式的学习中去,学到更多的知识才能够更好的为踏入社会做准备。

最新车间实习心得5

  通过在装配车间一周的学习,主要学到了以下几点:

  一、学习包装产品的各个流程,从细节上解决产品在物流运输中所可能造成的损耗;

  二、学习接电线,掌握基本的电路工作原理和展柜光源的基本安装;

  三、学习安装展柜玻璃,产品的各个部件要严格按照产品标准进行生产或采购,这样有利于提高装配工人的效率;

  四、学习安装玻璃门缝条,掌握基础的玻璃防护知识;

  五、学习制作电源开关,将简单的事情做上千遍不出错,那将是一件不简单的事情;

  六、学习装配广告灯箱,掌握灯箱的基本结构和工作原理,加深对生产团队协作性的认识。

  我通过在装配车间的学习,我看到了中国工人的伟大性和牺牲精神,他们用自己辛勤的汗水换来了公司的不断发展壮大和社会物质财富的不断递增。在这条道路上,同时实现了自己的人生价值和人生理想。正是因为有千千万万的工人在生产第一线辛勤的劳作耕耘,才使得中国成为第一制造大国和第一出口大国,才使得我们今天的生活越来越美好。

  当然,我也发现了一些潜在的问题。第一,产品的很多配件没有严格按照工艺生产要求进行生产或采购,导致装配工人费很大劲才能装配好一个成品,这样大大延缓了装配效率。第二,部分产品问题发现之后没有及时上报,而是自行处理,这样的处理方式没有给生产工人敲响警钟,不利于大家认真总结教训,吸取经验,避免类似的错误再次发生。

  除此之外,我有些个人的拙见,仅供参考。第一,由于夏季高温,车间应该配备一些防暑降温的个人用品,比如薄荷糖、清凉油、凉茶等。第二,可举办员工生产技能大比拼的比赛,将他们好的生产方法和经验推而广之。第三,经常性的举办员工座谈会,了解他们的想法,解决他们在生产和生活中遇到的一些实际困难。

  这些便是我在装配车间一周的实习心得,如有表述不对之处,敬请谅解!

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