东风生产实习报告(3) -实习报告

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东风生产实习报告(3)2010-06-04 21：52六、实习场地4记事时间：2010年5月19日上午8：30-10：30地点：4H作业部这天上午我们参观的4H缸体生产线，该生产线加工的都是4缸发动机的缸体，毛坯是砂型铸造，材料为HT250。由于该条生产线的自动化程度较高，我们只能看到机床的外表，而对于缸体的具体加工我们根本看不到，且其参观时间有限，仅有短短的15分钟。因此很大一部分时间是我们在门口听工人师傅讲解。从师傅那里了解到，一般对缸体毛坯的要求是对非加工面不应有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。另外，缸体毛坯质量对机加工的影响也比较大，具体如下：1、加工余量过大，既浪费机加工时间，又增加机床的负荷，影响机床和刀具的寿命，且投资大。2、铸造飞边过大和粘砂，直接影响刀具使寿命.3、由于加工基准不统一，毛坯各部分相互间的偏移会造成机械加工时余量不均匀，甚至报废。最后师傅给我们讲解了下4H缸体的加工工艺。通过自己整理如下：第一、缸体工艺工艺安排遵循的原则A、首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。B、轻易发现内部缺陷的工序应按排在前。C、把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后序的精加工。第二、缸体工艺过程的拟定A、通常情况下是先基准后其它：先加工一面两销。B、先面后孔：先加工平面，在以平面定位稳定可靠。可减少安装变形，先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提高孔的加工精度。C、粗、精分开：有利于消除粗加工时产生的热变形和内引力，提高精加工的精度。有利于铁屑的排出，便于车间的生产治理，有利于及时发现废品，避免工时和生产成本浪费。D、工序集中：为了减少工序，减少机加工设备降低成本。应最大限度的集中在一起加工，提高生产效益和加工精度。相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定位产生的定位误差，尤其是提高位置精度。由于缸体的具体加工工艺流程很复杂，这里就不在赘述，尽管我们参观的时间不多，但经过师傅的讲解也让我们明白了不少。七、实习场地5记事时间：2010年5月24日上午8：30-10：30地点：铸造厂今天，我们参观的是铸造厂，铸造厂是以生产汽车发动机毛坯为主，同时生产上下模座等一些辅助零件毛坯的专业厂家。铸造厂采用灰铸铁、铸态球墨铸铁、蠕墨铸铁、冷激铸铁、冷激球墨铸铁等多种材质牌号，生产重、中、轻卡车和轿车发动机铸件以及汽车保安铸件，主要产品有汽缸体、汽缸盖、变速箱壳、曲轴、凸轮轴、进气歧管、排气歧管、制动鼓、摇臂等铸件。东风铸造厂是中国最大的现代化球墨铸铁生产厂,是以生产东风系列汽车底盘零件为主的铸造专业厂。现有各类设备1200多台，主要工艺设备除GF、DISA、BMD、QT等8条大型自动造型线外，还拥有ASEA45吨有芯保温炉、N32大型金相显微镜、E983C直读光谱仪、原子吸收仪及高精度数控铣床、三坐标划线仪、高效摇摆清理滚筒、双层落砂滚筒、大功率混砂机、双盘冷却器等一大批先进工艺设备.其中集涡流检测硬度、磁粉探伤检查表面裂纹、超声波检验球化率为一体的"三项检测线"，填补了国内铸件在线无损检测的空白。工厂采用铸态球墨铸铁、奥贝球墨铸铁、灰铸铁等多种材质，生产EQ1092F、EQ1141G等160多种车型及各种变型车的桥壳、减速器壳、前后轮毂、左右差速器壳等359种铸件。共生产东风系列中重型车、轻型车及轿车底盘铸件359种，年生产能力7万多吨，每年出口铸件千余吨，并可承接管件等汽车铸件的生产，产品质量均纳入质量保证体系的控制。进入铸造厂，我们先参观的是砂芯的制作，在一个很大的工作间里面有许多的工人在徒手根据图纸制作零件模型。经过短暂的.交流，我们就到了铸造车间，对于该车及的形容用一个字就行了：脏！偌大的车间，里面空空如也，地面上全是沙土。通过参观第二铸造厂我们了解了铸件的生产工艺流程，如发动机缸体的铸造工艺及后续的打磨清理工艺。八、实习场地6记事时间：2010年5月25日上午8：30-10：30地点：东风变速箱厂由于变速箱厂距离我们很近，因此我们是徒步到达的。但是我们到厂里并没有看到变速箱体的加工，看到的是变速齿轮的的加工，和五档变速箱的装配。因此我下面主要记录的是齿轮的加工。首先，是师傅在门口给我们讲解了下变速箱的功能和组成，现代

汽车广泛采用活塞式内燃机作为动力源，其转矩和转速变化范围很小，而复杂的使用条件则要求汽车的驱动力和车速变化范围很大，为解决这一矛盾在传动系统中设置了变速器。一般变速器由第一轴，第二轴，中间轴和倒档轴，及齿轮和变速箱体组成。齿轮传动时机械传动的主要形式之一，其传递的功率可达数十万千瓦，一般来说齿轮传动的特点有：效率高、结构紧凑、工作可靠，寿命长、传动比稳定等。变速器的齿轮传动属于闭式传动，其润滑和防护条件较好，这就保证了其在不同环境下的正常工作。由于汽车的工作条件较繁重，载荷较大，作用时间长，变化多，常带冲击，因此齿轮的材料选择为：20CrMnTi，毛坯为模锻件。齿轮的加工工艺流程：下料、锻造、正火、粗加工、精车、制齿(铣插拉齿)，渗碳淬火(渗碳机加或推花键后淬火)，抛丸除氧化皮、磨内孔、端面、还可能有磨珩齿。在参观的过程中，我还看到了圆柱斜齿轮和花键的加工。在这之前我对于齿轮的加工的许多疑问，但经过这次参观一一解开。九、实习体会短短7天的生产实习，就这样结束了，我们一共参观了十余个生产部门，通过参观和技术人员的讲解，让我对汽车零件的加工工艺有了进一步的认识，同时在课本上遇见的许多问题，也得到了答案。我选的是汽车设计方向，之前个人认为，只要知道怎么设计就足够了但经过实习，我发现那样是远远不够的，也不能成为一个合格的设计人员。通过这次实习，我总结了下，作为一个汽车设计人员至少要懂得四方面的知识：1，对于汽车产品有深入的了解。2，董得零件加工工艺。3，对加工设备有深入的了解。4，董得设计理论。综合发现，我现在只懂得一点设计理论，而其他三方面知之甚少。因此我还有很长的路要走。同时在本次实习中，了解到从金属材料开始，制成毛坯、零件，直至组装机的整个现代机械制造工艺过程。提升了我们对一个现代的、系统的、具体的机械制造的过程的认知度。我们经过对生产问题的调查、学习和探讨，进一步掌握必要的生产技术，促进了我们课堂所学到的理论知识和实践能力相结合，提高了我们分析与解决实际生产问题的能力。为专业课程设计及毕业设计收集和积累了大量宝贵的资料和经验。同时也启迪了我们的思维、培养了我们的创新意识。本次实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审！这次生产实习对于我们以后学习、找工作也是受益匪浅。我觉得本次实习对于我今后的工作，生活都会有巨大的影响。对我在做人、做事方面都有许多启发。最后，我非常的感谢几位老师在实习期间对我们无微不至的关照。十、找一个典型零件(机体，缸盖，凸轮轴，曲轴，连杆或总装)，分析其加工的相关工艺步骤。在这里以汽油机连杆的加工工艺为例进行分析。毛坯检查---粗磨两端面采用平面多轴磨床磨削，一次只能磨削一个面，需要翻面二次安装。---钻小头孔、小头孔倒角---拉小头孔---拉两侧面：主要是去掉两侧面的加工余量，到后面还要精加工。---铣断：联体连杆被铣断，分成连杆体和连杆盖.---拉大头圆弧面、两侧面---磨对口面---钻螺栓孔---粗锪窝座---精锪窝座---铣锁瓦槽---钻油孔---人工去毛刺---钻连杆盖沉头---扩铰螺栓孔：这里对其有严格的位置要求，对连杆的安全性能有很大影响.---去毛

刺---清洗---装配---套螺母---拧紧力矩并校验---扩大头孔---大头孔倒角---磨标记面---压衬套---挤压衬套---衬套孔倒角---精磨两端面：本工序要保证连杆的端面平面度和平行度。---半精镗大头孔：本工序主要是连杆的大头孔到小头孔的中心距，并为后序预留余量，同时保证大头孔中心到两侧的距离。---称重、分组：除了要矫正连杆大小头的重量之外，还要保证大小头中心到平衡凸台的距离。---精镗大头孔：本工序大小头孔是同时加工的，可以很好的保证连杆大小头的中心距(影响压缩比)---珩磨大头孔---总成清洗去毛刺：加工毛刺在珩磨时有时会吸附在珩磨头上，会造成网纹划伤，如果流入装配线，就有可能掉入缸体，造成缸孔划伤。---精镗小头衬套---终检，分级