调试月总结

调试月总结两篇

　　篇一：调试总结

　　一、调试方案及调试过程

　　2月15日，就当前运行状态，做出如下调试方案：

　　方案一：

　　准则：在保证MRC压缩机正常工况的前提下，缓慢调整MRC压缩循环系统及低温液化系统的参数，使其趋于设计值。期间，应杜绝一切超温、超压、超负荷现象的发生。

　　设计参数如下：

　　1、缓慢降低S1105 MRC出口分离器的温度至设计值；同时应密切观察MRC压缩系统的参数变化。

　　2、 通过冷箱液相节流阀FV0811A/B及液体回收泵的出口阀V1152A/B的调节，将S1105 MRC出口分离器的液位维持在700mm---800mm；并同时密切观察冷箱液相节流前后温度TI-0812A/B、TI-0813A/B的变化。 3、在压缩机入口流量与喘振流量有一定安全距离的情况下，缓慢关冷箱气

　　相节流阀FV0821A/B，以提高压缩机的出口压力，使其缓慢趋于设计值。 4、在防喘振点离防喘振线不远的时候，而压缩机的进出口压力依然很低，可根据混合冷剂的组分分析，缓慢配比所缺冷剂；因现各冷剂组分离设计值很近，所以在短暂配比之后，应停止配比，观察一段时间混合冷剂的组分变化。然后在进行相应的配比。

　　5、随着冷剂系统冷量的增加，天然气的处理量缓慢的进行匹配。 2月16日开始实施方案一，首先将压缩机出口分离器的温度调至40℃～42℃，使气液两相冷剂进冷箱前的温度接近设计值。然后关小冷箱的液相节流阀，此时MRC压缩机入口温度上升，冷箱上板式热端温差减小，入口分离器成液量减少，出口分离器液位上升，冷箱内冷剂液相通道阻力减少。再缓慢开大冷箱的液相节流阀，冷箱上板式的温度开始下降，但使压缩机出口分离器的液位不低于600mm，与此同时，也缓慢关小冷箱的气相节流阀，压缩机的出口压力上升，进口压力下降，此时根据混合冷剂的在线分析结果，向系统内配比所缺冷剂，使压缩机的进出口压力缓慢上升。

　　此调试过程中，在天然气处理量不变的情况下，压缩机的能耗相比之前有所下降，天然气处理量能维持在12500m3/h～13000m3/h。但压缩机出口分离器的液位波动较大，冷箱上板式的温度也只能短时间靠近设计值，以致运行中工况不稳定。

　　通过3月6日观察，MRC液相B通道冷剂流量过大，其阻力也远超设计值，冷剂压缩机循环量偏大，出口压力未达到设计值，这时的压缩机已经达到额定功率，做出以下调试方案：

　　方案二：

　　1、降低MRC液相B流量，使MRC压缩机进口流量降低，同时B板式液相阻力降低，MRC出口分离器液位升高，避免液相流道气液混流。

　　2、MRC流量降低，电流、功率下降，可向冷剂系统添加轻冷剂，提高进口与出口压力，从而增加制冷量。

　　3、通过调整组份、液相流量，缩小板式热端温差，减小冷量损失，从而提高产量。3月7日开始做出调整，关小MRC液相节流阀，降低流量，提高MRC压缩机出口分离器液位，使MRC压缩机进口温度升高，液相通道阻力下降。

　　MRC液相流量减小后，压缩机的功率和出口压力都有所下降，向冷剂系统补充冷剂。冷剂压缩机出口压力升至45bar时停止补充冷剂，但MRC液相通道阻力还是偏大，怀疑板式可能堵塞，上板式温度不能降到设计值。

　　3月12日经过开会研究，做出如下调试方案：

　　方案三：

　　通过冷箱板式的温度观察，负荷基本都集中在下板式，上板式的温度始终降不下来，这就关系到MRC的一个冷量平衡，需通过对板式的冷量调节使上板式的温度降下来。

　　1、关小MRC气相节流阀，使下板式的气相流量减小，从而实现冷量的分配。 2、在关小MRC气相阀的同时，压缩机的进口压力会相应减小，出口压力升高；由于MRC液相节流后的压力在1.9bar左右，低于设计值2.28bar，所以MRC进口压力会在关小气相节流阀后降得更低，这时先不管进口压力，在把气相流量减小到11000～12000m3/h时，观察压缩机的出口压力和MRC的组份，如出口压力低于设计值44.8bar，可对MRC系统配比适当的冷剂，保证压缩机的冷量供给。

　　3、在关小MRC气相流量和配比冷剂的同时，观察上板式MRC的热端温差，如热端温差过大，通过调节液相的流量和冷剂组份中重组份的比例（如热端温差过大，减小MRC液相流量或配比冷剂减小组份中重组份的含量）。

　　方案四：

　　MRC压缩机的进口压力过低

　　1、开大MRC气相节流阀，降低MRC压缩机出口压力，使MRC压缩机进口压力达到1.8bar左右，观察这时压缩机出口压力，在保证压缩机进口压力的情况下对MRC进行组份的调整；在配比冷剂的过程中调节出口压力和进口的总流量。

　　2、MRC液相的流量根据总流量做出相应的调整，保证压缩机的进出口压力，在进出口压力靠近设计值的情况下（进口1.93bar，出口44.8bar），观察MRC液相的流量和气相流量，同时注意MRC液相通道的阻力，如阻力还是偏大，以液相的流量和节流前后的温度为准。

　　3、观察冷剂通道的热端温差，如热端温差过大，说明液相冷剂量过大或是冷剂中的重组份过多，这时通过对冷剂液相的流量和冷剂组份的配比进行调整。3月13日开始按照方案三调试，通过气相节流阀的关小，A板式气相流量由14050m3/h降至12400m3/h，B板式气相流量由14400m3/h降至12300m3/h；在关小气相节流阀的同时，MRC的出口压力上升至44.2bar，进口压力降至1.3bar，MRC总流量降至40200m3/h；在关小气相节流阀的'过程中冷箱上板式温度有所下降，冷剂的各种组份向设计值靠近。

　　MRC压缩机出口分离器的液位在达到800mm时，开大B板式MRC液相节流阀，其通道阻力上升，A板式液相流量升至11.8m3/h；冷箱上板式A通道液相节流后温度由-48.9℃下降至-84.5℃，B通道节流后温度由-34℃下降至-35.7℃；在气相通道不做调整的情况下，加大冷剂液相B的流量，从而提高其制冷量，天然气通道TI0805的温度控制在-161℃左右，增大天然气的处理量，从而增加产量。此时MRC压缩机进出口压力偏低，配比一部份冷剂（按照组份进行配比）。

　　由于LNG节流阀后温度是负温差，以节流前的温度控制LNG产品的温度，效果不明显，反而去大罐的LNG温度过高，气化量过大；后压缩机出口压力过高，开大气相节流阀，关小液相节流阀，降低MRC压缩机出口压力和进口流量，使压缩比减小以降低其功率。

　　此调试过程中，冷箱上板式温度无太过明显的改善，同时天然气处理量也无明显提高。

　　4月1日开始按照方案四调试，开大气相节流阀，压缩机的进口压力上升，出口压力下降，在压缩机的压缩比靠近设计值后，向冷剂系统内配比冷剂，使压缩机的进出口压力缓慢靠近设计值。同时，通过调节进冷箱的天然气量，将冷箱内的温度控制在设计值以下，此时冷箱下板式建立起了一定的冷剂液位，冷箱上板式的温度也开始向设计值靠近，天然气的处理量也随之提高至12500m3/h~13000m3/h。但在此调试过程中，由于冷箱温度的不易控制，冷箱下板式的冷剂液位不稳定，以致压缩机出口压力及出口分离器的液位波动较大，冷箱工况也相应发生变化，天然气的处理量也随之波动。

　　二、目前存在的问题及下一步采取的相应措施：

　　1、天然气进冷箱前压力低，在21bar左右原因是净化单元到粉尘过滤器后压差过大（10bar～12bar）。近几天冷箱进气量在11000m3/h～12000m3/h，此时天然气进冷箱压力在19bar～22bar，通过计算在天然气压力提升至设计值33.1bar时，冷箱天然气进气量还可增加15%左右。 原因分析：脱汞剂可能粉化严重，粉尘过滤器的滤芯堵塞严重。 解决措施：更换脱汞塔填料及粉尘过滤器滤芯。

　　2、 MRC液相通道阻力较大，上板式温度不易降下来， MRC气相建立一定的

　　液位上板式的温度就能降至设计值，需要控制好MRC下板式的液位，避免压缩机出口压力及出口分离器液位波动大。判断液相节流阀应是气液夹带，所以上板式温度能将到-100℃，且压缩机工况波动也大。 原因分析：（1）、MRC出口分离器的液位过低，出口分离器底部液相出口产生的漩涡将气相冷剂带入了液相通道；（2）、冷箱液相通道中有微小的固体杂质；（3）、冷箱液相通道有设计偏小的可能，以致无法达到设计流量。

　　调整方向：将出口分离器液位提高。结合现场液位计和DCS显示液位确定控制液位，防止液位过低，引起气液夹带。

　　3、 MRC压缩机压比大，压缩机功率偏大，通过开大MRC气相节流阀来提高

　　压缩机进口压力，效果不明显，进口压力1.45bar时，压缩机出口压力42.4bar，流量45100m3/h，而此时压缩机的功率电流均超额定值。

　　原因分析：压缩机内部泄漏量过大，导致压缩比过大。

　　篇二：调试培训总结

　　作为一个刚进入火电的应届毕业生，我很高兴也很荣幸参加这次调试培训。对于刚参加工作的我来讲，这次调试培训是一个很好的学习交流机会，感谢公司领导的安排，同时我也非常珍惜这次学习机会，从这次调试培训中我学到了不少工作上的专业知识，积累了一定的工作经验。

　　在这段培训期间，我们先后进行了对电厂辅机方面的理论培训学习，调试跟班学习，以及火力发电站结构及系统的理论培训与跟班实习，培训内容由易到难，由理论到实际，覆盖面广，各个专业均有涉及。

　　初到电厂，首先是进行对安全知识的学习。通过安全学习以及培训老师对一些真实违章事故的讲述使得我再一次认识到安全对于生产和生命的重要性；尤其是在后来的调试跟班学习中，更是深刻认识到安全规范是无数电力建设人员的经验总结、甚至是血的教训，是避免违规操作的基本依据，也是成为一名合格的电力工作人员的必要条件。通过学习电厂的安全规范，我顺利的通过了电厂组织的安全考试并拿到了电厂的出入证，调试培训开始进入正轨。

　　进入电厂开始调试培训期间，我首先对电厂设备的整体结构进行了解，其次是对火电站锅炉设备电气一次主接线图、厂用电主要负荷、煤、气、水、风系统、开关站、直流系统等进行了学习。虽然刚开始的理论学习有些地方不是很明白，但是在调试跟班学习过程中，通过沙A电厂技术组几位工程师的现场讲解，以及火电脱硝项目部工程师的指点，对原来学习中迷惑得到了释疑，也从前一阶段理论上的理解上升到现场实际的了解。在后来近半个月的调试跟班学习过程中，加强现场实际操作学习，对于引风机机、空预器、稀释风机、吹灰器等结构，各部位的组成，作用等有了进一步认识，同时加强理论学习，对火力发电厂的各专业运行规程进行了系统学习，虚心向运行班组师傅们请教，积极学习动手操作及工作票、操作票制度，在这一阶段中，对电厂调试运行工作有了更深刻的认识。 在调试培训跟班学习中，最先接触到的就是引风机的调试，我们先后对引风机的电机、冷却风机、油泵进行了系统的检查，各工种分工配合相互学习，机务方面检查的设备的安装是否符合安装规范和设计要求；热控电仪方面进行仪表的校验以及检查线路的连接是否正确，控制系统是否全部合乎要求。经检验完毕，引风机顺利试转，且转数、电流、温度、震动等参数符合设计要求，满足所有工

　　作条件，可以按照计划运行。同时空气预热器的电机试转也是按照这样的方法有条不紊的进行调试,经检查设备安装正常,线路控制系统正常,可以满足试转要求.经检验完毕，空预器电机顺利试转，且转数、电流、温度、震动等参数符合设计要求，满足所有工作条件，可以按照计划运行。之后我们按照计划要求对稀释风机试转进行调试，在对稀释风机试转之前，我们先后对稀释风机送风系统进行了检查，在对所有的设备安装，控制阀门，电路系统进行检查后，发现并无问题，但当稀释风机开始试转时，从阀门开口并无空气流动，进而在运行中无法完成对氨气的稀释，所以停止了稀释风机的试转进行检查，通过对电气控制系统，以及各个控制阀门的逐个排查，最终我们发现这种状况是由于其中一个阀门无法开启，经过检修，排除问题之后，我们再次进行了稀释风机的试转，并且试转正常，满足所有工作条件，可以按照计划运行。按照计划要求我们又对反应器的蒸汽吹灰器进行了调试，首先参加培训的人员配合电厂技术工程师，对吹灰器的电气控制系统进行了逐一的对线检查，电气控制系统符合控制要求，但是安装的吹灰蒸汽管大部分没有直接与下面导向滑轮相接触，但是不影响设备工作。按照耙式吹灰器的正常运行路径，控制中心对吹灰器吹扫路径开始调试，在培训人员的配合之下，电厂工作人员开始对吹灰机进行控制运行，在运行期间，我们发现上层吹灰器运行状态和路径运行正常，但是中层下层行程开关触发装置无法触发且无法触发蒸汽限位开关，在设计单位，供货厂家，施工单位，电厂业主一致协商，最终根据现场情况商量出最佳解决方案，就是调整行程开关位置和增加限位开关的触发杆长度。经过现场的整改调试，问题得到解决，蒸汽吹灰器能够正常运行。最后调试的就是

　　完成对电厂辅机方面的相关调试，涉及范围很广，各个专业都有所涉及，虽然对很多内容都只有一个笼统的概念，但是对于某些专业更深一步的理解上确实有难度，比如对微机系统的很多原理不明白，二次保护方面还有些地方的理解不是很深刻等，这些内容都需要以后时间的磨练、知识的积累，循序渐进的进行学习。在沙A的最后一段调试跟班实习中，由于在每个班组的时间短，对各个班组的工作核心未能做到像前一段运行时那样深刻的认识，也得到了一个很好的了解火力发电设备的机会，看到了图纸上很多没有立体感的实物，或许对以后我们认识自己电厂机组安装有所帮助。

　　经过这些天的培训，我在摸索中逐渐掌握了正确的学习方法：发电站系统特点就是发展比较快、理论性和工程性都比较强，涉及专业多，因此对于培训课程，需要听重点、记难点、重思路和方法；同时还要加强熟悉设备的现场实际位置、接线、运行方式等。总之，在这些天的培训过程中，自己逐渐从对水电站运行与维护的懵懵懂懂到对水电站各个组成部分有所了解、掌握了一些实际操作能力。但是自己没有实际操作的经验，对很多知识也不是很了解，还需要在今后的培训中努力学习，开阔视野，对几种经常涉及的主要专业加强学习。在下一阶段的学习中，要加强对我们潘口电站的各种技术图纸与设备型号的理论学习，多看书，多和同事们交流，互相学习，充分利用资源，继续充电，希望在正式上岗以后能以新的认识高度来从事以后的工作。

　　培训结束，要感谢火电沙A脱硝项目部的全体人员和电厂的工作人员，在培训这段时间沙A项目部不仅在生活上给予我们这些培训人员无微不至的关怀，在工作上也给我们不少的帮助和指点，使我们在生活和工作上都能顺利的进行。同时火电沙A项目部的内部文化也值得我们学习，大事上一丝不苟，小事上精益求精，管理分工明确，工作落实到位，是我们学习的榜样和楷模！

　　以上是我本次调试培训的总结心得，不足之处，敬请请领导评阅指正！